Die feuerfesten Materialien, die im Boden des Elektroofens verwendet werden, sind in feuerfeste Materialien für Wärmedämmschichten, feuerfeste Materialien für permanente Schichten und feuerfeste Materialien für Arbeitsschichten unterteilt. Die feuerfesten Materialien, die in jeder Schicht verwendet werden, haben ihre eigenen Aufmerksamkeitspunkte, daher werde ich Ihnen heute verschiedene Vorsichtsmaßnahmen bringen, die von Experten analysiert wurden:
Feuerfeste Materialien wie Ziegel mit hohem Aluminiumoxid
Feuerfestes Material für Wärmedämmschicht: Die Wärmedämmschicht ist die unterste Schicht des Ofenbodens und hat die Funktion, den Wärmeverlust des Elektroofens zu reduzieren und sicherzustellen, dass die Temperaturdifferenz zwischen dem oberen und unteren geschmolzenen Stahl im geschmolzenen Pool reduziert wird. Normalerweise wird zuerst eine Schicht Asbestplatte auf die Ofenschale gelegt und dann Kieselgurpulver, auf das eine Schicht isolierender Ziegel flach gelegt wird.
Feuerfestes Material für permanente Schicht: Die Funktion der permanenten Schicht besteht darin, die Robustheit des geschmolzenen Pools zu gewährleisten und Stahlleckagen zu verhindern. Normalerweise wird die permanente Schicht mit gebrannten Magnesia-Ziegeln mit 95% -96% MgO gebaut. Die Magnesia-Ziegel werden zunächst mit einer Ziegelmühle beschnitten, um die Qualität des Maurerns zu gewährleisten. Die Feuerfestigkeit von Magnesia-Ziegeln kann mehr als 2000 ° C erreichen, und ihre Lasterweichungsstarttemperatur beträgt im Allgemeinen 1520 ~ 1600 ° C, während hochreine Magnesia-Steine 1800 ° C erreichen können. Die lineare Expansionsrate von Magnesia-Stein bei 20 ~ 1000 ° C beträgt im Allgemeinen 1,2% ~ 1,4% und ist ungefähr linear. Die Wärmeleitfähigkeit von Magnesia-Ziegeln ist relativ hoch, nach Kohlenstoffziegeln und Siliziumkarbid-Ziegeln in feuerfesten Produkten, und nimmt mit zunehmender Temperatur ab. Die Temperaturwechselbeständigkeit von Magnesia-Ziegeln ist schlecht. Die Erhöhung der Reinheit von Magnesia-Ziegeln kann die Temperaturwechselbeständigkeit angemessen verbessern. Die Leitfähigkeit von Magnesia-Ziegeln bei Raumtemperatur ist sehr gering, kann aber bei hohen Temperaturen wie 1500 °C nicht ignoriert werden. Wenn am Boden eines Elektroofens verwendet, sollte darauf geachtet werden. Die Brenntemperatur von gewöhnlichen Magnesia-Ziegeln beträgt im Allgemeinen 1500 ~ 1650 ° C, und die Brenntemperatur von hochreinen Magnesia-Ziegeln beträgt so hoch wie 1700 ~ 1900 ° C. Magnesia Carbon-Ziegel können auch in diesem Teil verwendet werden, aber sie sind relativ selten.
Feuerfest für arbeitsschicht: Feuerfest für Arbeitsschicht direkt kontaktiert geschmolzenen Stahl und Schlacke, und trägt direkt hohe Temperatur thermische Belastung und Korrosion von geschmolzener Schlacke, Erosion von geschmolzenem Stahl, mechanische Einwirkung von Stahlschrott und Oxidations- und Reduktionsvorgänge bei hohen Temperaturen im Ofen, so dass geschmolzene Schlacke in den Boden des Ofens eindringen kann, wodurch der Boden des Ofens dünner wird. Während des diskontinuierlichen Betriebs nimmt das Dicalciumsilikat in der Schlacke Feuchtigkeit in der Atmosphäre auf und kollabiert und fällt ab, was die Haltbarkeit des Materials verringert und seine Lebensdauer beeinträchtigt. Daher sollte das feuerfeste Material dieser Schicht eine gute Sinterleistung haben, schnell bei einer garantierten Sintertemperatur sintern und eine gesinterte Schicht mit einer bestimmten Festigkeit und einer bestimmten Dicke bilden, die ausreicht, um den mechanischen Auswirkungen der Ladung zu widerstehen. Die richtige Expansionsleistung, seine Ausdehnung und Kontraktion erzeugt keine lokalen übermäßigen Risse, um das Eindringen von geschmolzenem Stahl und Stahlschlacke zu reduzieren, noch wird es zu lokalem Schwimmen aufgrund von Rissen führen, die durch Schrumpfung verursacht werden, was einen kontinuierlichen Betrieb des Ofens gewährleistet. Eine größere natürliche Schüttdichte und Dichte nach dem Brennen kann nicht nur eine ungleichmäßige Dichte durch Konstruktion und Sintern vermeiden, sondern auch eine höhere Beständigkeit gegen das Eindringen von geschmolzenem Stahl und Stahl aufweisen. Starke Korrosionsbeständigkeit gegen geschmolzenen Stahl und Stahl, geringe Korrosionsrate, gleichmäßiger Korrosionsverlust und lange Lebensdauer. Die heiße Oberfläche des Ofenbodens hat eine starke Affinität zum neuen Ofenbodenrammmaterial, das den Reparatureffekt gewährleisten kann.
Derzeit ist die Arbeitsschicht von Hochleistungs- und Ultra-Hochleistungs-Elektroöfen im Allgemeinen aus Magnesia-Trockenrammmaterial aufgebaut, das eisenreiche, kalziumreiche synthetische Magnesia und geschmolzene Magnesia als Aggregate verwendet, um Magnesia und geschmolzene Magnesia zu synthetisieren Sand wird als feines Pulver mit einer kritischen Partikelgröße von 5-6 mm verwendet, und C2F (Dicalciumferrit) in der synthetischen Magnesia wird als Sinterhilfsmittel ohne Bindemittel verwendet. und es wird aus mehrstufigen Zutaten hergestellt. Durch starke Rammkonstruktion, um die Dichte nach dem Bau zu gewährleisten, kann es bei der entsprechenden Temperatur zu einem festen Ganzen gesintert werden, und seine Lebensdauer ist um ein Vielfaches länger als bei den vorherigen Knüpf- und Maurermethoden. Unter normalen Umständen kann die einmalige Lebensdauer von trockenem Rammmaterial mehr als 300 Öfen erreichen und durch Heißreparatur auf 500 ~ 600 Öfen verlängert werden, was nicht nur die Anzahl der Ofenabschaltungen reduziert, sondern auch den Verbrauch von feuerfesten Materialien pro Tonne Stahl erheblich reduziert.
